机械配件加工时孔制造被大大低估了，因为我们制造的大多数孔都具有微小的精度，小的深度并且只能保持螺栓。然而，现代高科技行业（特别是航空航天和汽车行业），这一类型的机械配件加工要求制造具有极其精确或深孔的零件，或者要求孔具有非常精确的位置。除了先进的CNC加工技术要求外，这些需求还需要特定的技术和精心的规划。

从每一个机械配件加工制造的角度来看，孔制造过程实际上是非常艰难的。工具和毛坯很容易过热，因为很难将冷却液涂在孔中，机械师看不到这个过程，所以他只能依靠机床信息，必须盲目切割，特别是在孔中进行测量很困难。小直径。这些只是孔制造的一些问题。因此，为了制造精确的孔，我们通过开发和改进加工策略，采用新的加工工具以满足客户的要求。

机械配件加工常见到的钻孔本身是一个常见的过程，没有什么有趣的钻孔短孔，钻孔越深，钻孔时保持轴线直线越难。这是因为较长的钻头刚性较小，而它具有两个不能制成相同长度的切削刃。因此，钻头侧面的切削力是不同的，钻头通常偏离直轴并使孔倾斜。这对于高精度CNC加工零件是不可接受的。

这就是为什么发明了枪钻的原因。顾名思义，它首先用于制造长枪，其中长而精确的孔是主要要求。尽管如此，随着制造技术的发展，其他行业也为自己的目的采用了枪支钻探。与此策略的主要区别在于工具。枪钻具有单个切削刃，因此它不会像简单的钻头那样偏离其路线。它有一个更大的排屑槽，也可用作冷却通道。冷却剂在高压下被泵送通过凹槽，它将芯片移除并更好地冷却钻头。这种方法的缺点是这种钻头不能安装在通常的CNC铣削中心上，它需要额外的工具。

数控机加工厂在应对更高精密机械零件加工的情况下使用枪钻，但大多数人都试图坚持使用通用工具，这就是为什么有一些策略允许用简单的钻头钻深孔。首先，孔的长度被分成深度约为3-4个孔直径的区段。机械配件加工每次钻头到达一个段的末端时，它被弹出以让坯料和工具冷却并将所有切屑从孔中取出。

机械配件加工为了制作精确的孔，CNC钻孔通常使用多个仪器进行，第一个仪器比孔径小得多，随着下一个工具的增加而增加。这样做是为了减小由于上述原因引起的切削力和轴偏差。此外，连续方法通常不同于简单钻孔：

钻孔后立即进行岩心钻探。核心钻具有三个切削刃而不是一个，因此它更稳定。核心钻头通常处理深度仅为0.5毫米的切割，但它们的绝对优势是能够校正轴。